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Alfredo Partida 
Shoei | Makito Ogawa 
13/04/2018
Alfredo Partida Shoei | Makito Ogawa 13/04/2018 Aprovechando nuestro viaje a Japón, hemos tenido el privilegio de visitar una de las fábricas de la marca Shoei al norte de Tokio y conocer de primera mano el proceso de fabricación de sus cascos de alta gama. Para muchos aficionados y profesionales, la fábrica de los mejores cascos del mundo.
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La cita fue en Tokio, nuestro anfitrión Mr. Makito Ogawa nos recoge en nuestro hotel y nos dirigimos hacia el norte en su vehiculo hibrido, japonés claro. Habla inglés fluido así que comenzamos una animada charla sobre la marca hasta Ibaraki, donde se encuentra la fábrica de Shoei que visitaremos. En este tiempo me comenta que Shoei fue fundada en 1959 y mantiene desde su creación intactos sus tres pilares: seguridad, confort y pasión por la moto. Actualmente la marca la componen 500 trabajadores, 50 personas en sus oficinas centrales en Tokio y 450 personas en las dos fábricas que tiene operativas en Japón en Ibaraki e Iwate, donde Shoei realiza toda su fabricación mundial de cascos. La producción es de unos 2.000 cascos al día, 800 en Ibaraki (principalmente los modelos Neotec II y X-Spirit III) y 1.200 en Iwate (modelos NXR, GT-Air y VFX). No delega su producción en otros países asiáticos, donde tendría menores costes, ya que una de las premisas de la marca es la excelencia por la calidad y ya veremos el cuidado y control que imprimen a cada casco que fabrican sus empleados altamente cualificados.
También conocemos que los países con mayor demanda son EEUU, Japón, Alemania, Francia, Italia y España. El año pasado su casco estrella fue el GT-Air, el casco integral turístico con pantalla solar integrada, y este año tienen la esperanza que el Neotec II sea su casco estrella. Es curioso, por temas de normativa, los cascos que venden en Japón y EEUU tienen un distinto proceso de fabricación de los que se venden en el resto del mundo. Una regulación diferente les obliga a incluir mayor cantidad de fibra en la parte superior de la calota e incluso no poder mantener el nombre, la certificación en USA está más enfocada a la resistencia al impacto y la europea, más actualizada, está enfocada en la absorción de la energía en el impacto. Por ejemplo, el modelo que en Europa se vende como NXR tiene su hermano Z7, RYD es el RF y X-Spirit III es el X-fourteen… todo un galimatías y un problema a la hora de planificar la producción. Otro dato curioso es que Shoei no tiene stock, sólo fabrica los pedidos que los distribuidores solicitan a la marca. Es decir, todo lo que fabrican tiene un destino y es por ello que la programación de los distribuidores debe ser muy meticulosa, para no quedarse sin servir cascos ni tener un exceso sin vender. Actualmente nos comentan que la fábrica está funcionando mediante turnos durante 6 días de la semana, ya que tienen gran cantidad de pedidos. Pero en otras épocas del año, la producción se mantiene de lunes a viernes.
Tras un pequeño almuerzo, llegamos a Ibaraki, no ha parado de llover en todo el camino pero estamos expectantes por comenzar la visita, es una ocasión única para Moto1pro ya que no todos los días tenemos la oportunidad de conocer por dentro una fábrica tan emblemática. Tras las cordiales presentaciones con el staff de la fábrica, nos explican que todo el proceso de fabricación de cada casco es manual, tan solo el proceso de corte de la calota es realizado por un robot. Esto es debido al exigente control que realizan de cada proceso, logrando que prácticamente no haya cascos con algún defecto, el estándar de calidad de Shoei es altísimo. Entramos en las instalaciones y repasamos el proceso de fabricación de un casco, que se resume en: Fabricación de la calota, Corte por láser, Pintura, Montaje interior, Ensamblaje final y Test.
Otro aspecto interesante es que Shoei dispone de varios tipos de tamaños y espesores del acolchado interior. Todos los interiores son removibles para su lavado. En este punto de la fabricación del casco, vemos como los empleados realizan la instalación de los interiores con mucha soltura y ya vemos como el casco va tomando forma. Nos hace especial ilusión ver el montaje del Neotec II, casco que hemos probado en Moto1pro y que hemos visto fabricar desde el principio.
Ya solo queda instalar los detalles del exterior del casco. En caso del X-Spirit III la visera, el alerón trasero, aireadores... y para el Neotec II el visor integrado y tapas exteriores. Ya solo queda meterlo en la funda, incluir los accesorios y manuales e introducirlo en la caja. Por cierto, el diseño exterior de la caja lleva invariable durante muchos años y ha supuesto grandes debates internos sobre si cambiar el diseño o no. De momento siguen con su clásico estilo con fondo blanco y logo en azul, un diseño ya icónico.
Nuestra visita llega su fin, pero aún quedaba el plato fuerte. Pasamos a un edificio anexo donde encontramos varias motos que utilizan para test de producto y pudimos entrar en el túnel de viento para probar varios modelos de cascos. Es una herramienta esencial durante el proceso de diseño y desarrollo del casco, se prueban las maquetas de nuevos modelos y se mide su sonoridad, ventilación y aerodinámica. El túnel puede llegar hasta casi los 300 km/h aunque en nuestras pruebas no llegamos a tan alta de velocidad... Pudimos comparar la evolución del modelo Neotec frente al nuevo Neotec II así como probar la gama de deportivos, NXR y X-Spirit III. Una grata experiencia que pudimos disfrutar gracias a las gestiones de Corver, el distribuidor para España de Shoei desde hace décadas.
Motero desde la cuna, he pasado muchos kilómetros como pasajero antes de ponerme a los mandos. Mi evolución motera ha sido: Motocross, Ciclomotor, Enduro, Deportiva R, Naked, Scooter y ahora llevo una Trail, para mi la moto definitiva. Con más de 10 años de experiencia en el sector, disfruto colaborando con el área editorial de Moto1Pro y EnduroPro
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