La cita fue en Tokio, nuestro anfitrión Mr. Makito Ogawa nos recoge en nuestro hotel y nos dirigimos hacia el norte en su vehiculo hibrido, japonés claro. Habla inglés fluido así que comenzamos una animada charla sobre la marca hasta Ibaraki, donde se encuentra la fábrica de Shoei que visitaremos. En este tiempo me comenta que Shoei fue fundada en 1959 y mantiene desde su creación intactos sus tres pilares: seguridad, confort y pasión por la moto. Actualmente la marca la componen 500 trabajadores, 50 personas en sus oficinas centrales en Tokio y 450 personas en las dos fábricas que tiene operativas en Japón en Ibaraki e Iwate, donde Shoei realiza toda su fabricación mundial de cascos. La producción es de unos 2.000 cascos al día, 800 en Ibaraki (principalmente los modelos Neotec II y X-Spirit III) y 1.200 en Iwate (modelos NXR, GT-Air y VFX). No delega su producción en otros países asiáticos, donde tendría menores costes, ya que una de las premisas de la marca es la excelencia por la calidad y ya veremos el cuidado y control que imprimen a cada casco que fabrican sus empleados altamente cualificados.

También conocemos que los países con mayor demanda son EEUU, Japón, Alemania, Francia, Italia y España. El año pasado su casco estrella fue el GT-Air, el casco integral turístico con pantalla solar integrada, y este año tienen la esperanza que el Neotec II sea su casco estrella. Es curioso, por temas de normativa, los cascos que venden en Japón y EEUU tienen un distinto proceso de fabricación de los que se venden en el resto del mundo. Una regulación diferente les obliga a incluir mayor cantidad de fibra en la parte superior de la calota e incluso no poder mantener el nombre, la certificación en USA está más enfocada a la resistencia al impacto y la europea, más actualizada, está enfocada en la absorción de la energía en el impacto. Por ejemplo, el modelo que en Europa se vende como NXR tiene su hermano Z7, RYD es el RF y X-Spirit III es el X-fourteen… todo un galimatías y un problema a la hora de planificar la producción. Otro dato curioso es que Shoei no tiene stock, sólo fabrica los pedidos que los distribuidores solicitan a la marca. Es decir, todo lo que fabrican tiene un destino y es por ello que la programación de los distribuidores debe ser muy meticulosa, para no quedarse sin servir cascos ni tener un exceso sin vender. Actualmente nos comentan que la fábrica está funcionando mediante turnos durante 6 días de la semana, ya que tienen gran cantidad de pedidos. Pero en otras épocas del año, la producción se mantiene de lunes a viernes.

La calota pasa a una siguiente fase en la que recibe una primera capa de imprimación y recibe un pulido para que la superficie quede impoluta para recibir la pintura base. Este proceso lo realiza siempre un empleado, no delegando esta operación a una máquina, para conseguir el acabado perfecto. Una vez pintado, pasa a la colocación de calcomanías, proceso que por lo que vimos en la fábrica solo realizan mujeres. Según parece, son más cuidadosas, sus manos son más pequeñas y tienen más paciencia para que cada adhesivo quede en la posición exacta. Nos congratuló que en este proceso el mayor número de calotas estaban decoradas con la gráfica de Marc Márquez, su diseño tiene mucho tirón en todo el mundo. Seguidamente se le da una capa de barniz brillo o mate y la calota queda terminada. De nuevo, se realiza un exhaustivo control de calidad, aquellos que no se ajusten al estándar de calidad, son desechados.

Los cascos son probados por los ingenieros y equipos de test para certificar que el diseño que han realizado se ajusta con sus sensaciones. La competición es un ámbito muy importante para la marca japonesa desde sus inicios y mantiene varios pilotos en activo para recibir también un feedback de lo más valioso. Según pudimos saber en nuestra visita, el casco que lleva en competición Thomas Luthi o Marc Márquez no está hecho a medida ni tiene ningún material distinto al X-Spirit III que puedes comprar en la tienda. Eso sí, Marc gasta una talla XS.... A nivel seguridad, casi 3.000 cascos Shoei son utilizados al año para pruebas de choque y seguir certificando que la seguridad es el primer pilar de Shoei.