Así se fabrican los cascos Shoei

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La cita fue en Tokio, nuestro anfitrión Mr. Makito Ogawa nos recoge en nuestro hotel y nos dirigimos hacia el norte en su vehiculo hibrido, japonés claro. Habla inglés fluido así que comenzamos una animada charla sobre la marca hasta Ibaraki, donde se encuentra la fábrica de Shoei que visitaremos. En este tiempo me comenta que Shoei fue fundada en 1959 y mantiene desde su creación intactos sus tres pilares: seguridad, confort y pasión por la moto. Actualmente la marca la componen 500 trabajadores, 50 personas en sus oficinas centrales en Tokio y 450 personas en las dos fábricas que tiene operativas en Japón en Ibaraki e Iwate, donde Shoei realiza toda su fabricación mundial de cascos. La producción es de unos 2.000 cascos al día, 800 en Ibaraki (principalmente los modelos Neotec II y X-Spirit III) y 1.200 en Iwate (modelos NXR, GT-Air y VFX). No delega su producción en otros países asiáticos, donde tendría menores costes, ya que una de las premisas de la marca es la excelencia por la calidad y ya veremos el cuidado y control que imprimen a cada casco que fabrican sus empleados altamente cualificados.

También conocemos que los países con mayor demanda son EEUU, Japón, Alemania, Francia, Italia y España. El año pasado su casco estrella fue el GT-Air, el casco integral turístico con pantalla solar integrada, y este año tienen la esperanza que el Neotec II sea su casco estrella. Es curioso, por temas de normativa, los cascos que venden en Japón y EEUU tienen un distinto proceso de fabricación de los que se venden en el resto del mundo. Una regulación diferente les obliga a incluir mayor cantidad de fibra en la parte superior de la calota e incluso no poder mantener el nombre, la certificación en USA está más enfocada a la resistencia al impacto y la europea, más actualizada, está enfocada en la absorción de la energía en el impacto. Por ejemplo, el modelo que en Europa se vende como NXR tiene su hermano Z7, RYD es el RF y X-Spirit III es el X-fourteen… todo un galimatías y un problema a la hora de planificar la producción. Otro dato curioso es que Shoei no tiene stock, sólo fabrica los pedidos que los distribuidores solicitan a la marca. Es decir, todo lo que fabrican tiene un destino y es por ello que la programación de los distribuidores debe ser muy meticulosa, para no quedarse sin servir cascos ni tener un exceso sin vender. Actualmente nos comentan que la fábrica está funcionando mediante turnos durante 6 días de la semana, ya que tienen gran cantidad de pedidos. Pero en otras épocas del año, la producción se mantiene de lunes a viernes.

Tras un pequeño almuerzo, llegamos a Ibaraki, no ha parado de llover en todo el camino pero estamos expectantes por comenzar la visita, es una ocasión única para Moto1pro ya que no todos los días tenemos la oportunidad de conocer por dentro una fábrica tan emblemática. Tras las cordiales presentaciones con el staff de la fábrica, nos explican que todo el proceso de fabricación de cada casco es manual, tan solo el proceso de corte de la calota es realizado por un robot. Esto es debido al exigente control que realizan de cada proceso, logrando que prácticamente no haya cascos con algún defecto, el estándar de calidad de Shoei es altísimo. Entramos en las instalaciones y repasamos el proceso de fabricación de un casco, que se resume en: Fabricación de la calota, Corte por láser, Pintura, Montaje interior, Ensamblaje final y Test.

Fabricación de la calota

Shoei realiza toda su producción de cascos en fibra de vidrio. No utilizan carbono porque según sus estudios, en caso de impacto no absorbe de la misma manera que la fibra, por lo que todos sus cascos se producen en fibra. Varias capas de fibra son introducidas en la máquina para dar forma y modelar la calota. Está será muy ligera pero a la vez que resistente. Desde que la calota tiene forma, ya se etiqueta por modelo y talla. Shoei utiliza varias tallas de calota para conseguir un ajuste perfecto. Nosotros vimos cómo se modela tanto una calota de casco integral (X-Spirit III) como la de un casco modular (Neotec II). Finalmente cada calota es chequeada y certificada por un empleado y pasa al siguiente proceso.

Corte de la calota por láser

Con la ayuda de una maqueta, un robot se encarga de cortar y dar forma a la calota con la forma definitiva del casco incluyendo la abertura para la pantalla y los orificios de ventilación. Se realiza en una sala cerrada y es controlada por un empleado que revisa uno a uno todos los cascos para verificar que el corte es perfecto y no existe ninguna desviación. Si así fuera, la calota es destruida.

Pintura e instalación de adhesivos

La calota pasa a una siguiente fase en la que recibe una primera capa de imprimación y recibe un pulido para que la superficie quede impoluta para recibir la pintura base. Este proceso lo realiza siempre un empleado, no delegando esta operación a una máquina, para conseguir el acabado perfecto. Una vez pintado, pasa a la colocación de calcomanías, proceso que por lo que vimos en la fábrica solo realizan mujeres. Según parece, son más cuidadosas, sus manos son más pequeñas y tienen más paciencia para que cada adhesivo quede en la posición exacta. Nos congratuló que en este proceso el mayor número de calotas estaban decoradas con la gráfica de Marc Márquez, su diseño tiene mucho tirón en todo el mundo. Seguidamente se le da una capa de barniz brillo o mate y la calota queda terminada. De nuevo, se realiza un exhaustivo control de calidad, aquellos que no se ajusten al estándar de calidad, son desechados.

Montaje del interior del casco

Otro aspecto interesante es que Shoei dispone de varios tipos de tamaños y espesores del acolchado interior. Todos los interiores son removibles para su lavado. En este punto de la fabricación del casco, vemos como los empleados realizan la instalación de los interiores con mucha soltura y ya vemos como el casco va tomando forma. Nos hace especial ilusión ver el montaje del Neotec II, casco que hemos probado en Moto1pro y que hemos visto fabricar desde el principio.

Ensamblaje Final

Ya solo queda instalar los detalles del exterior del casco. En caso del X-Spirit III la visera, el alerón trasero, aireadores... y para el Neotec II el visor integrado y tapas exteriores. Ya solo queda meterlo en la funda, incluir los accesorios y manuales e introducirlo en la caja. Por cierto, el diseño exterior de la caja lleva invariable durante muchos años y ha supuesto grandes debates internos sobre si cambiar el diseño o no. De momento siguen con su clásico estilo con fondo blanco y logo en azul, un diseño ya icónico.

Test de producto

Los cascos son probados por los ingenieros y equipos de test para certificar que el diseño que han realizado se ajusta con sus sensaciones. La competición es un ámbito muy importante para la marca japonesa desde sus inicios y mantiene varios pilotos en activo para recibir también un feedback de lo más valioso. Según pudimos saber en nuestra visita, el casco que lleva en competición Thomas Luthi o Marc Márquez no está hecho a medida ni tiene ningún material distinto al X-Spirit III que puedes comprar en la tienda. Eso sí, Marc gasta una talla XS.... A nivel seguridad, casi 3.000 cascos Shoei son utilizados al año para pruebas de choque y seguir certificando que la seguridad es el primer pilar de Shoei.

Tunel de viento

Nuestra visita llega su fin, pero aún quedaba el plato fuerte. Pasamos a un edificio anexo donde encontramos varias motos que utilizan para test de producto y pudimos entrar en el túnel de viento para probar varios modelos de cascos. Es una herramienta esencial durante el proceso de diseño y desarrollo del casco, se prueban las maquetas de nuevos modelos y se mide su sonoridad, ventilación y aerodinámica. El túnel puede llegar hasta casi los 300 km/h aunque en nuestras pruebas no llegamos a tan alta de velocidad... Pudimos comparar la evolución del modelo Neotec frente al nuevo Neotec II así como probar la gama de deportivos, NXR y X-Spirit III. Una grata experiencia que pudimos disfrutar gracias a las gestiones de Corver, el distribuidor para España de Shoei desde hace décadas.