Revolucionario chasis español con microtubos de acero 3D

La Universidad de Nebrija ha utilizado la tecnología 3D en colaboración con ArcelorMittal para conseguir crear un chasis de moto de acero revolucionario, ya que mejora la ligereza de los de aluminio.

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ArcelorMittal es una empresa que se dedica a la investigación de tecnologías como 3D o inteligencia artifical aplicada a la industria siderúrgica. La Universidad de Nebrija hace uso de técnicas de diseño inteligente o generativo para conseguir desarrollar nuevos productos. De esta colaboración nace este nuevo chasis de acero. Rafael Barea, director del grupo de investigación en Materiales y Fabricación Avanzada de la Universidad Nebrija, declara que “así es como la relación inicial evoluciona hasta convertirse actualmente en toda una línea de desarrollo de alto impacto tecnológico, de la que el chasis es el primer producto que sale a la luz”.

Chasis de acero

Conseguir piezas huecas ha sido clave para lograr desarrollar este nuevo producto, y los investigadores de la Universidad Nebrija lo consiguieron al diseñar formas geométricas que lo permitían. Mediante esto, pudieron conseguir soluciones de acero ligeras con espesores reducidos, algo que actualmente sería difícil de conseguir con el aluminio o el titanio sin que sufriera la capacidad de la estructura.

Sergio Corbera, director del Área de Ingeniería del Motor de la Universidad Nebrija , cuenta que “la nueva forma la teníamos más o menos conseguida con nuestros algoritmos. La posibilidad de generar piezas huecas era la principal incógnita en la impresión 3D de metales. Hablamos de espesores de pared de entre 0,8 y 1 milímetro en el chasis. Esto implicaba abordar varias cuestiones dentro de la impresión 3D: estabilidad de la pieza durante el proceso de impresión como consecuencia de los espesores tan reducidos; control de porosidades y propiedades mecánicas en esos espesores; y orientación de la forma geométrica para evitar soportes internos. Estás incógnitas se fueron resolviendo a lo largo del proyecto de investigación conjunto gracias a ciertas propiedades que aporta el acero en el proceso de impresión y que posibilitaron que la realización de piezas huecas fuera una realidad”.

Para este desarrollo se ha usado un producto estándar: acero en polvo para procesos de fabricación aditiva, algo altamente disponible que supone una nueva posibilidad en la industria, ya que si se combina la fabricación aditiva con una elección de un grado de acero adecuado puede convertirlo en una opción más competitiva en términos de coste. 

Este chasis es una de las pocas impresiones en 3D con piezas huecas y peso reducido de estas dimensiones, ya que pesa 3’8 kg. Los chasis de aluminio de primeras marcas suelen estar por encima de los 5 kg, y los de acero rondan los 7 kg.  Aunque aún está por comprobar, todo indica que aportarán un gran rendimiento en carreras. Aún así, el hecho de conseguir piezas de acero con igual o mejor ligereza que el titanio o el aluminio ya es un paso revolucionario en la industria, pudiendo suponer la vuelta del acero a las competiciones de dos ruedas.